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ROMA (ITALPRESS) – Imboccando la strada della decarbonizzazione nel rispetto dell’ambiente e della leggerezza, Alpine fa rotta sul lino per essere sempre più innovativo. L’Alpine A110 E-ternitè, prototipo 100% elettrico, ne è la perfetta dimostrazione. Questo prototipo funge da laboratorio mobile per testare le innovazioni che proiettano Alpine verso il “Dream garage”. Un modello che mantiene la leggendaria agilità di Alpine con un’incomparabile leggerezza per un’auto elettrica di questo segmento. Il peso di 1.378 kg comprende 392 kg di batterie. Nel complesso, il modello elettrico pesa 258 kg in più rispetto all’A110 termica. L’A110 E-ternitè vanta un rivestimento di lino su cofano, tetto, lunotto posteriore, scocca dei sedili e futura minigonna posteriore. Dietro a questi componenti decarbonizzati della carrozzeria, si celano due appassionati ricercatori: Florent e David. Hanno messo a punto tutti questi componenti per preparare il futuro con l’adozione di nuove tecnologie. Per loro, la scelta del lino è stata ovvia. Si tratta di un materiale naturale e la sua produzione è meno energivora delle fibre di carbonio, in genere utilizzate per alleggerire le auto sportive.
La bassa densità e quindi la leggerezza, la resistenza e le proprietà acustiche conferiscono ulteriori vantaggi a questo materiale di origine biologica. Ma come si passa dalla trama di lino al rivestimento del cofano, alla scocca del sedile o al tetto? Il laboratorio Alpine di Les Ulis, situato nella regione parigina, riceve il tessuto secco dal fornitore. La scelta della trama effettuata con l’ufficio design di Alpine è ricaduta sul bi-biais, ossia una trama intessuta a 45° con filo di cotone. Il tessuto è composto per il 95% da lino e per il 5% da cotone. Mediante un processo di infusione, è impregnato di resina epossidica per ottenere una composizione finale con l’80% di lino e il 20% di resina. La trama è poi disposta in uno stampo, facendo attenzione a verificare il suo orientamento e il numero di pieghe necessarie. La superficie esterna del componente, ossia quella che risulterà visibile, è posizionata a contatto con lo stampo. Il tutto è ricoperto da un telo e messo sottovuoto. Una volta estratto dallo stampo, il componente del prototipo è rifinito manualmente e assemblato nell’Alp’Innov Center.
(ITALPRESS).
-foto ufficio stampa Alpine-
